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烟筒烟道防腐工程施工方案
发布时间:2022-03-11 18:38:48

今天,小编将为大家介绍有关烟筒烟道防腐工程的施工方案介绍,那么请看内容。

工程概况

1644675818510509.jpg1.概述

烟囱为单筒钢筋混凝土形式,规格为180m/6.9m。在#1机(#1#2炉)脱硫基建过程中,#2机(#3#4炉)脱硫使用临时烟筒正常运行,在此期间对烟囱、烟道进行防腐施工。

由于目前燃煤的含硫量大大高于原设计燃煤含硫量,改造后的脱硫装置无烟气再热装置。脱硫后的烟气进入烟囱排放,烟气温度约45-50℃,烟气腐蚀等级为强腐蚀性,烟气腐蚀的类型包括硫酸、氯酸、盐酸、硝酸、氯化氢等。当脱硫系统故障停运时,锅炉排出的高温烟气直接进入防腐改造后的烟囱排放,烟囱运行温度为165℃,最高温度达180℃。

防腐材料的性能要求:

1)耐酸腐蚀:能够长期抗酸,能够抵抗各种浓缩酸的腐蚀,对于酸性气体及结露完全不渗透;

2)耐高温:可以在持续承受-40160℃的长期作用和短时间故障烟温180℃作用,能适应温度的大范围变化;

3)牢固性:胶粘剂严格保证防腐材料与烟囱内壁之间及防腐材料之间的牢固粘结;

4)使用寿命:粘结剂应具有高耐老化性能并长期保持柔韧性(弹性),砖内筒防腐改造寿命不小于20 年。

4.施工界面及范围

烟囱内衬防腐所有内衬材料及辅料的供货及施工。

5.工期

烟囱停烟气开始至可以通烟气为止的总天数。乙方保证烟囱内防腐施工工期不大于65天。

5.1保证值

1)牢固性指标:质保期满时保证不脱落;

2)表面裂纹指标:质保期满时保证无裂纹;

3)抗烟气冲刷指标:质保期满时在烟气高流速区磨损的指标为不大于16mm/20年(设计厚度50mm);

4)吸水性指标:不大于1%

5)抗渗性指标:不小于 1%  

6)胶粘剂抗老化性能:粘结剂的弹性退化180x30d无变化;

7)耐酸耐热指标:10%硫酸、10%盐酸常温浸泡30d,无变化;

8)耐高温指标:非脱硫工况3600小时/,温度200℃。

5.2防腐工程寿命承诺。

乙方承诺烟囱通烟气后8年内不出现渗漏现象,烟囱防腐质量保证期为2年。

二、技术规范依据及引用标准

1.《电力建设施工质量验收及评定规程》DL/T5210.1-2012

2.《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2013

3.《火力发电厂土建结构设计技术规定》DL5022-2012

4.《烟囱设计规范》GB50051-2013

5.《建筑防腐工程施工规范》GB50212-2014

6.《建筑防腐工程质量验收规范》GB50224-2010

7.《火力发电厂烟囱(烟道)内衬防腐材料》DL/T901-2004

8.《工业建筑防腐蚀设计规范》GB50046-2008

9.《烟囱混凝土耐酸防腐蚀涂料》DL/T693-1999

10.《烟气脱硫系统保护内衬标准》ASTM STP 837   

11.《火力发电厂烟囱(烟道)内衬防腐材料》DL/T 901

三、施工准备及部署

1.现场场地和条件要求

1.1发包方应在施工现场提供不小于500平方米的场地,用于材料堆放、现场办公地点、设备存放地点的设置。

1.2施工升降设备安装前施工现场水、电等现场力能全部就绪。

2.机械设备、检测仪器的准备

2.1本项烟囱内衬防腐工程在开工前,所有机械设备、施工用具(施工升降平台、高压水冲洗机、搅拌器等)及检测仪器等全部运抵施工现场,并对机械设备进行安装、调试、运行,检查检测仪器是否完好,如有问题及时整改解决。

2.2材料准备

2.2.1针对本项烟囱防腐工程所使用的材料,备齐使用材料清单,出厂质量合格证明,试验报告,质保证书,报甲方及监理单位进行审验,审验合格后,方能投入使用,如甲方及监理单位要求进行复检,应依照甲方及监理单位指定的检测单位进行重检并合格达标方能使用。

2.2.2备有防雨蓬布、防火器材,制定有效的防火、防雨措施。

2.2.3本项烟囱内衬防腐工程施工所用的钢丝刷、铲刀、刮板等施工用具和安全带、蚕丝保险绳、安全帽等劳保用品,要按照施工进度所需数量在甲方要求期限内备齐,运抵施工现场。

2.2.4按各自的储存要求分类存放,并进行施工前的原材料检验是否合格,如有不合格产品,贴上明显标志,不准使用。

四、主要施工工艺

鉴于烟囱内衬防腐工程施工条件,结合多年来烟囱内衬防腐施工经验,严格按照ISO9001质量管理体系/ISO14001环境管理体系/GB/T28001职业健康安全管理体系进行过程监测和控制。施工工艺如下:

首先在烟道上破口,然后在烟道破口处及地面搭设脚手架爬梯,以方便施工人员及设备进出烟囱,进入烟囱后首先对积灰平台上的原积灰进行清理并运出烟囱外,然后再进行升降平台安装。

1.内部升降平台安装:

本项目施工,特殊性强,安全系数要求严格,故采用专用高处作业升降平台。

主要技术参数:

1)工作平台额定载重量:2000Kg,功率:13.2KW,升降速度8-10m/min

2)升降吊篮额定载重量:1600Kg,功率:8.6KW,升降速度8-10m/min

3)安全锁:允许冲击力40KN   倾斜锁绳角度3°- 8°

产品结构及主要工作原理:

该产品由工作平台、人货运输平台和筒顶悬挂机构三部分组成。

A、工作平台

作业平台呈环形平面,外圈其直径为6m,并设有高度约300mm的盘边,内圈设有高约800mm的护栏,本工程整个作业平台大吊篮依靠12个吊点作上下移动。每1吊点设有1ZLP800提升机牵引1条钢丝绳,提升机安放在能均衡钢索载荷的安装架上。作业平台上配备220V电源接口,供平台照明及作业之用;

B、升降吊篮

升降吊篮呈圆形平面,外圈因靠近工作平台,其直径为6m,外圈设有高约800mm的护栏,依靠每吊点配备一台ZLP800提升机的圆周三吊点作上下升降,其功能是为作业平台输送物料或操作人员,吊篮上亦配有220V电源接口供照明使用。作业平台、升降吊篮均采用爬升式提升机牵引,每台提升机均配备一根安全钢丝绳和一具安全锁,当某吊点提升机牵引钢丝绳断裂,该吊点相应安全锁会动作及时将该吊点锁紧在安全钢丝绳上。当作业平台或升降吊篮在上下运行中平板倾斜角度达3-8度时,靠近最低端的安全锁亦会动作将该点锁在安全锁上。上述设施保证了作业平台及吊篮操作的安全。

C、工作平台的制作安装:

1)操作平台安装顺序:内外承重圈→连接钢梁→连接支撑→栏杆→安全网。

2)操作平台的搭设方式:在烟囱内将从厂家购得的成品平台上加设安全网,并固定牢固。

3)烟囱内衬作业平台与顶部横梁的连接采用12根φ8进口钢丝绳进行连接。其外圈上布置6个,内圈上布置6个,交错均匀排列,用它来承担操作平台上的荷载(包括施工荷载和平台的自重)。

4)主要组装程序:将材料运至积灰平台。

5)操作平台完成后,为了保障施工安全,在平台上设置安全围栏,高度为1.2m。操作平台安装完成后,应对各个部件进行逐一检查,并进行现场试提升,对各个提升器情况进行记录。为确保其安全可靠性,可在平台上堆放砂袋或水泥(按均布荷载考虑550kg/m2)进行试压。

6)为确保平台稳定性,施工平台沿烟囱内壁的水平方向,安装稳定的固定螺杆六根,防止施工平台晃动。

7)平台上设有自动平衡锁12只,控制平台平衡状况,并由专人负责。确保操作平台的安全、平稳。

8)平台四周及中心部分的安全网保证牢固可靠,防止平台上的物品掉落,下平台底部设有安全网,防止侧面掉落物体落到筒底。

D、筒顶悬挂机构

作业平台及吊篮分别固定在烟囱顶部由10根大梁及15个吊点组成的梁悬挂机构上:

第一层为432a工字梁,直接放置在烟囱顶部,4根工字梁之间采用钢丝绳连接成为一体,固定是靠在连接钢丝绳上向下引一条钢丝绳通过手拉葫芦固定在休息平台上,每根工字梁中心处设有1个吊点。

第二层为425a槽钢,每组槽钢由225a槽钢通过连接板焊接而成,425a槽钢分别放置在第一层4根工字梁上, 并采用高强度螺栓连结牢固,每组槽钢上设有2个吊点。以上12个吊点共同承载作业平台的重量。吊点多可以均匀的将承重荷载分散开来,从而有效的提高了整个悬挂机构的安全性能。

第三层为2组成平行分布的25a槽钢,每组槽钢也是由225a槽钢通过连接板焊接而成,225a槽钢其中1组放置在第二层槽钢上,其上设有1个吊点;另外1组放置在第一层的工字梁上,其上设有2个吊点,之间的固定是采用高强度螺栓连结。以上3个吊点共同承载升降平台的重量,并把荷载均匀、分散的传递到下面各根大梁。

升降吊篮电源线一端固结在篮框上,另一端进地面所设配电箱,其长度依据作业高度及地面配电箱距作业点水平距离而定。作业平台电源线可仿升降吊篮布置。若烟囱筒顶有电源,亦可由筒顶下坠至平台固结。升降吊篮及作业平台均采用380V,三相五线的电缆,规格见后述。

1)设备的安装及调试:

设备的安装及调试分以下几步进行:

   A、按筒顶悬挂机构布置图先安装好筒顶悬梁及吊点。10根悬梁的相对位置及和烟筒的相应位置均须按图尺寸要求。悬梁和筒顶须固结可靠,10根梁用螺栓连成一体,免除悬梁在使用中产生倾翻的现象。将牵引和安全钢丝绳按规定一端固结在吊点上,另一端慢慢下坠至筒底。

  B、将作业平台拼装部件放置烟道底部,用规定的螺栓将各部件拼装成整体,安装好提升机上安装架,将提升机和安全锁装在上安装架上,在作业平台护栏适当位置安放电器开关箱,接通电源;依次启动各提升机,将对应牵引钢丝绳插入提升机中,使某吊点提升机钢索受力均衡,同时相应两安全锁处于打开状态,将对应安全锁钢丝绳插入安全锁中。仿上所述,依次将其余两吊点的提升机及安全锁所配钢丝绳安装好。同时启动15吊点的15台提升机,操作平台上升约1.3米,让出烟囱内施工底平面。

 C、升降吊篮部件运入筒内施工底平面,按要求将其拼装成整体,仿上述作业平台操作过程将提升机及安全锁钢丝绳安装好,启动提升机使吊篮略离地面。

 D、将作业平台,升降吊篮所用的所有钢丝绳下端安装重锤,重锤安装后应略离开地面,使绳索工作段处于"拉直"状态。

 E、可将作业平台及升降吊篮逐一进行调试。对工作平台,首先调试每一吊点,使两根牵引钢丝绳受力均匀,使上安装架处于水平状态;其次寻找12吊点中的最低点,同时启动最低吊点的两台提升机使其上升某一高度至作业平台底面处于水平状态,作业平台调试完毕;仿上,调试升降吊篮使其底板亦处于水平状态。

2)设备的操作

A、升降吊篮的操作:在吊篮作上下运行中,操作人员应随时注意篮底是否倾斜,如发生倾斜应使用上述调试的方法将篮底调平,然后运行。如产生严重倾斜,最低端安全锁将动作锁绳,应立即停机将底板调平,待安全锁处于放松状态方可继续运行。升降吊篮在接近作业平台约1.51.8米处应停止运行,待吊篮左右摆动稳定,目测吊篮处于作业平台中心(必要时用手扶正)后方可操作吊篮作上升或下降运动,操作者应站立吊篮中部位置以免发生意外。

B、作业平台亦应处于水平运行状态,其调平方法同上。所不同点是在运行或停留时每吊点的上安装架应处于水平状态,否则将其调平,只有这样每吊点的两股钢丝绳才能受力均匀,同时相对应的安全锁靠绳轮能可靠工作。

C、吊篮或工作平台在运行中若出现断绳等意外情况,设备将会自动锁紧在安全绳上,操作人员应立即停车,和地面人员联系组织人员抢修更换钢丝绳。

3)其他注意事项

A、该吊篮和作业平台同属于高空作业吊篮范围,其安装、调试、使用应首先符合吊篮的一般操作规程,其他参阅"ZLP系列高处作业升降平台使用说明书"

B、操作过程中出现提升机"打滑"应及时修理,平时应加强维护。

C、吊篮和作业平台钢结构若出现严重焊缝脱焊、杆件弯曲应寻找原因及时修理。

2.灯光照明

烟囱内部即使白天仍光线太差,达不到施工要求,需要另外的灯光照明。如果照明条件不好,防腐内衬工作是做不好的,因为工作人员看不清楚表面,更看不到工作的结果。同样质量检查员也不能看清,就不能有效地控制质量。对烟囱的照明程度要求能够阅读印刷报刊,并且避免局部阴影现象。在施工时使用的防爆照明灯完全可以满足使用要求。

3.烟囱原内衬层、保温层拆除:

3.1人工拆除:人工拆除使用手工工具,如大锤、撬杠、电镐等工具,一般使用在环境受限周围没场地的情况下。应该考虑的是,提供安全的施工环境、安全的出入方式及碎料的丢放,这些工作需要认真的重视,现在国内的人工拆除加机械拆除安全系数比较高。

3.2机械拆除:可以使用诸如气锤、冲击锤、吊锤及液压臂等机械;要注意操作机械时的安全、操作时的空间、设备的能力和对操作手的保护。

3.3用电动提升吊蓝拆除作业施工,上大梁、装吊蓝以及提升机的方法与我们正常烟囱内壁防腐一样,机械设备安装完毕后试吊、试运行。

3.4首先加固原烟囱底板,用厚度为150mm的钢板将原烟囱底部全面加固防护,用20#的工字钢做枕木和支架,做成一个45℃的坡度斜边,斜边的最底点面向出碴口,使上面的废碴落地后,自动滑出烟道口,以后用铲车铲出运离施工现场。

3.5从顶口180m-120m的这60m的废碴,采用垂直运输设备,设计一个专用吊篮自带闸门,当吊篮到达烟囱底部1m左右,开闸放碴到地板上,自动滑出烟道,便于清理运输。

3.6清理至烟道外后,对拆除物进行清理并运送至指定位置。

5.主要施工技术方案

    5.1性能保证承诺

5.1.1防腐质量目标:优质

5.1.2耐高温最高指标:260

5.1.3防止防腐材料弹性老化指标:不大于5%/

5.1.4耐酸耐热指标:完全具备非脱硫工况运行周期条件。

5.1.5牢固性指标:不脱落

5.1.6表面裂纹指标:保证无裂纹

5.1.7抗烟气冲刷指标: 10mm/十年 在烟气高流速区防止磨损的指标

5.1.8防腐内衬工程寿命承诺:不少于20

5.1.9耐酸胶粘剂厚度、缝隙宽度控制在3.0mm

5.2轻质玻化砖粘贴施工

作业流程:施工准备→平台搭设→拆除原内衬层、内壁检查→表面净化高压水冲洗→压缩空气吹扫或自然风干→表面检查、修补→涂刷底涂→涂装粘贴剂→轻质玻化砖安装砌筑→验收→施工平台拆除。

烟囱下部的防腐处理:

采用高强优质玻化陶瓷砖粘贴,抗压强度应大于2.4MPa;积灰平台向上至牛腿部位第一节烟囱采用优质玻化陶瓷砖错缝双层施工;内层使用30mm厚玻化砖,外层使用40mm厚玻化砖错缝粘贴,使得玻化砖之间产生了迷宫效应,最大限度降低酸液渗透的可能性。

其他筒壁部位:粘贴轻质玻化砖50mm厚一层。

5.2.1封闭底层涂装

5.2.1.1高压水清洗、加强、找平后完成并经检查合格后,应待表面干燥后进行封闭底层涂料的涂装施工。根据施工现场具体情况采用滚涂方式或喷涂方式,以保证取得良好涂装效果。

5.2.1.2其操作要领如下:

5.2.1.2.1施工操作方法:施工时,滚刷蘸上涂料,反复滚动将涂料大致分布在基体表面,接着用滚刷上下密集地滚动,将涂料涂刷开,最后用滚刷按一定的方向滚动,使涂料均匀涂刷在被涂物表面。

5.2.1.2.2施工操作注意事项:滚刷每次蘸涂料不宜过多,以防引起流挂和滚刷移动时涂料流淌。开始滚涂时,对滚刷轻微的施加压力,随着滚刷上涂料逐渐减少,逐渐增加压力,使涂膜厚度均匀,底层的厚度不小于40um

5.2.1.3涂料涂刷的技术要求

5.2.1.3.1涂料涂装前,基底表面处理应符合有关标准要求,特别要注意阴阳角处的处理质量和涂装质量。

5.2.1.3.2施工环境温度宜5-30℃,相对湿度<80%;在相对湿度较高(8085%)时,应保持良好通风,并人工设备干预,同时要求底面干燥、清洁。

5.2.1.3.3施工现场应有良好的通风。

5.2.1.3.4配制好的涂料应在规定时间内将涂料用完。涂刷时一般不加稀释剂,但若涂料粘度太大,影响操作,则可添加不大于5%的专用稀释剂。

5.2.1.3.5底涂干燥后(指触,不变形、不粘手、不留指纹),才可组织验收并进行下一道工序。

5.2.2底涂层修补

有划伤、刮破、龟裂的封闭底涂,或支撑面没有涂装的部位,均应用铁砂布,角磨机等工具打磨,打磨时应从中心逐渐向四周扩展,尽量使原有涂层边缘形成一定坡度,从而增强修补层与原涂层之间的结合力,然后刷涂涂料。

5.2.3涂层验收方法、标准

测厚仪测试:其厚度偏差不得小于设计规定厚度的5%为合格。

目测法:用目测或5~10倍的放大镜检查,无微孔者为合格;涂料施工过程中,应随时检查涂层层数及涂刷质量。涂层施工完成后应进行外观检查,涂层应光滑平整,颜色一致,无气泡、剥落、漏刷、透底和起皱等缺陷。

5.2.4底层胶黏剂施工:

5.2.4.1施工工具准备:

搅拌设备:高速搅拌器用以搅拌胶粘剂;瓦刀、抹灰刀。

5.2.4.2施工技术要求:

5.2.4.2.1施工完成的底胶厚度需≥1.5㎜。

5.2.4.2.2配制底胶的容器及工具应清洁、干燥,配制的底胶需根据施工用量配制,并在1小时内用完。施工过程中如发现凝固结块等现象时,不得继续使用。

5.2.4.2.3施工环境应有良好的通风,施工区应与火源隔离。

5.2.4.2.4底胶与封闭底涂结合部应粘结牢固,不得有空鼓和固化不完全的现象。

5.2.4.2.5底胶的表面平整度应根据烟囱内壁表面的平整度来确定。

5.2.4.2.6为了防腐内衬系统的完整性,底胶不得有漏涂、缺涂等现象出现。

5.2.4.3胶黏剂搅拌:

通过胶黏剂组分合理配比并充分搅拌,保证胶黏剂性能达到最佳。按粘接胶材料说明书的配比以及温度、湿度、层次要求,进行配制,记录干燥时间,测试涂层厚度。

打开粘接胶桶盖,检查在运输过程中是否有损坏。确认B组份的容器没有泄漏,并且检查A组份中有没有水。

a)配比和混和

按照配比说明将B组分直接倒入A 组份的搅拌旋涡中,不要马上一下子全倒进去,应该用1520秒钟的时间边搅拌边倒。搅拌时间至少5分钟。混合后停放大约1015分钟后,可达到一个更合适施工涂抹的的稠度。绝不允许水或其他污染物进入接触到两种组分或其混合物中。材料的配制由技术员专人负责,配制好的材料施工人员不得随意添加。

b) 验收方法

蝴蝶测试在每次混胶时都应进行。目的是为了检查主剂及催化剂是否混合均匀。测试方法如下:

正确混合的粘接剂不得有白色主剂的斑纹(未混合均匀的主剂会有斑马纹存在)若有白色条纹的情况发生,应继续混合,若膜面呈黑色,说明粘接剂已正确混合,可以进行下一步工作。

特别提醒:

绝不能使用有斑马纹(灰/白色条纹)还没有混合好的粘接剂进行下一步工作。

d) 混合后胶黏剂能否继续使用

为保证混合后的胶粘剂在其有效性能下进行施工。

拉断时间和主剂与固化剂的混合比例有关。同时可提供胶的工作时间及胶内部深度固化时间的参考。每天需对混合均匀的粘接剂进行拉断时间的测试。步骤如下:

将混合后的粘接剂置于一个小容器内。

在胶内放入一根小木棒,从开始混合起计时。每过5-10分钟,拉一拉小木棒。

当拉起小木棒时,胶仍有牵丝现象,说明还不到拉断时间,当拉起小木棒时,胶在内部断开时,这时间就是粘接剂的拉断时间,记录该时间。拉断时间会因主剂与固化剂的混合比例不同而有所不同。空气中水汽条件、温度、湿度均会影响到拉断时间。

拉断时间测试:

5.2.5轻质玻化砖的粘贴

保证烟囱内筒不受到烟气酸液腐蚀,使轻质玻化砖粘贴符合规范。砖的五面全满胶,砖背面与基体板之间、砖与砖之间胶缝厚度控制为3mm,贴砖的顺序为从上至下进行。

5.2.5.1施工环境

要求基层表面干燥、清洁、无浮尘、无油污、封闭底涂已涂刷完毕且验收完毕。烟囱内湿度不大于85%,温度不低于5℃,如达不此标准,要采用加热机及除湿机进行人工干预,以达到施工标准。

5.2.5.2轻质玻化砖施工步骤:

5.2.5.2.1挑砖:施工前首先要对轻质玻化砖进行挑选,要求外形尺寸一致、无缺角、裂缝以及明显的凹凸现象。

5.2.5.2.2试排:对于主要部位要先进行试排,按尺寸进行切割。然后将涂层表面的灰尘以及浮砂清理干净,找好垂直水平线方可进行粘贴。

5.2.5.2.3基底抹胶:用抹灰刀在基体表面抹一层1.5-1.8mm厚的胶黏剂。

5.2.5.2.4砖抹胶:【关键步骤】

对已贴好的砖与下一块待贴砖的接触面全部抹一层胶黏剂,厚度为1.5-1.8mm

对即将进行安装的轻质玻化砖背部与上一块与贴好砖的接触面均匀抹上一层胶黏剂,厚度为1.5-1.8mm

5.2.5.2.5贴砖:

将轻质玻化砖在衬基表面上,上下左右移动挤压以消除轻质玻化砖与衬基之间的空隙;

使轻质玻化砖牢固的与基层结合,并使其与相邻的砖紧靠;

粘合剂的厚度与各砖的缝隙应控制在3.0mm

砖缝必须填满压实,不得有空隙,多余的粘合剂用刮刀清理干净。并保证砖缝的密实。

5.2.5.2.6注意事项

烟囱内湿度不大于85%,温度不低于5℃。如不满足此施工条件须采取特殊措施;

基底必须抹胶厚度为1.5-1.8mm

已贴砖及待贴砖的结合面都必须分别抹胶,厚度各为1.51.8mm

待贴砖背部必须全部抹胶,厚度各为1.51.8mm

贴砖时必须上下左右滑动挤压

砖与砖之间环缝为联缝,纵缝应错缝排列。错缝宽度为砖宽的1/2,最小不得小于1/3

当预期要停工时,将已安装好内衬的衬基上和边缘处多余的粘结剂去掉,复

工后再继续安装轻质玻化砖。

D)验收方法

撬开已完成好的工作面进行检查敲击已完成好的工作面听是否有空鼓声。

5.2.6轻质玻化砖的粘贴技术要求

5.2.6.1粘轻质玻化砖前,首先要对轻质玻化砖进行挑选,要求表面孔隙一致,排列均匀,无缺角、掉棱、裂缝以及明显的凹凸现象。

5.2.6.2对于主要部位要先进行试排,然后按尺寸进行切割。将涂层表面的灰尘及浮砂清理干净,找好垂直水平线方可进行贴衬。

5.2.6.3将胶粘剂按比例配制好,配料时按配比充分搅拌均匀后即可使用。

5.2.6.4用抹灰刀在基体表面和要安装的轻质玻化砖的底部和二边均匀的抹上一层胶粘剂,然后将轻质玻化砖粘贴到衬砌的位置,采用挤密法,使轻质玻化砖牢固的与基体结合,并使其与相邻的砖粘靠。将砌缝中挤出的多余胶粘剂用刮

刀刮去。胶粘剂的厚度与各砖之间的缝隙应控制在3.0mm之间。

5.2.6.5轻质玻化砖上的胶粘剂涂抹后与涂在衬基表面的胶粘剂完全紧密粘结是十分重要的,在轻质玻化砖与衬基表面之间不应有空隙。如:基体凸出部位衬砖时,可将砖的背面根据焊缝凸出的高度修整配合面,然后涂满胶粘剂进行粘结,侧面和背面必须满缝。

5.2.6.6当预期要停工时,需将已安装好的内衬的衬基边缘处的胶粘剂抹成薄层平面,在复工后继续上胶,安装轻质玻化砖。

5.2.6.7不得安装有通孔、裂纹、缺角或有其他缺陷的轻质玻化砖。

5.2.6.8砖与砖之间环缝为连缝,纵缝应错缝排列,错缝宽度为砖宽的1/2,最小不得小于1/3

5.2.6.9砖缝必须填满压实,不得有空隙,多余的胶粘剂用刮刀刮去,将表面清理干净并保证砖缝的密实。

6.烟囱爬梯及平台防腐

采用动力工具除锈,涂刷环氧云铁一道,氯化橡胶面漆两道。

6.1主要施工工艺:

6.1.2钢结构采用动力工具除锈达到St2级标准。

6.2油漆涂装技术

6.2.1金属结构表面各锈迹应清除干净,无锈蚀部位要彻底清洗干净,应无不良氧化皮,铁锈、油污、灰垢等不良情况。

6.2.2每一遍涂层应确保干透后方可进行下一遍涂刷,底漆涂刷后至少需要4~8小时才能达到表干,表干前不可涂刷面漆。

6.2.3使用同一种基质的油漆,不要把不同类别的油漆混用,以免发生不良反应。

6.2.4刷油漆时涂刷方向应一致,接槎整齐;刷漆时应采用勤沾、短刷的原则,防止刷子带漆太多造成流坠。

6.2.5面漆的调制应选择颜色完全一致的油漆,兑制的稀释剂应合适,油漆在使用前应充分搅拌,使用过程中应不断搅和,保持色泽均匀。油漆的粘度、稠度应保证涂刷时不流坠、不显刷纹。

6.2.6涂刷后应进行检查处理,以保证涂层颜色一致,色泽鲜明光亮,不起皱皮,不起疙瘩。

6.3涂装前的准备:

6.3.1涂装前应检查所用涂料的品种、型号、规格是否符合施工技术条件的规定。质量不合格或变质的涂料绝不能使用。

6.3.2涂装前应对涂料的基本组成和性能以及施工方法进行了解,根据涂料的施工要求选择和确定适当的涂装工艺。

6.3.3由于涂料中各种成分的比重不同,一般涂料经过储存后,会出现程度不同的沉淀。因此在涂装前必须将涂料搅拌至完全均匀,如有漆皮和颗粒,则应使用80~120目的筛网过滤后再使用。

6.3.4双组份的涂料,一定要现配现用,双组份混合后应在两小时内使用完毕,超时的涂料不能涂装使用。

6.3.5刷(滚)涂的操作要领:

6.3.5.1涂刷使用的工具应为鬃刷和滚筒刷,使用新刷子时,应先将其在某物体平面上多次搓揉,然后用手反复拍打,将易脱落的鬃毛预先用手拉掉。

6.3.5.2使用时仅将刷毛长的1/3端浸入涂料桶内,不能将全部毛刷浸入浆中,而且浸料后的刷子应在料桶上刮去多余的涂料,然后按顺序涂装。

6.3.5.3刷涂顺序:必须先上后下,先左后右,先内后外,先次后主地分段进行涂刷。垂直方向最后一道应自上而下,水平方向最后一道应以光线照射的方向涂刷,以帮助流干。

6.3.5.4上道漆膜实干后,经监理确认后,方能进入下道涂料的施工。

6.3.5.5防腐材料必须由业主或监理检验合格才能使用。

6.3.5.6雨、雾、雪、大风天气和相对湿度大于85%时严禁施工,温度低于5℃时,风力大于5级以上时严禁施工。

6.4质量检验

6.4.1底漆附着力试验:

经表面预处理完成后,先进行钢结构底漆附着力试验,底漆附着力试验采用GB/T9286-88《色漆及清漆漆膜试验》的方法,粘着力为(±10N/25mm时,底漆不脱者为合格。方可正式开始底漆涂层。

6.4.2外观检查:

应无漏涂、杂物、橘皮、流挂、泛色、汽泡等缺陷。

6.4.3硬度:

用(巴柯尔)硬度计检测,表面硬度值不低于材料性能指标提供值的90%

6.4.4厚度测试:

利用(电磁)厚度计与标准试块比较,厚度值不小于设计值的90%

消缺:经检验发现缺陷,应打磨消除,对针孔或贯通涂层缺陷应打磨至金属(底层)表面,并成坡形过渡,坡面与基体的夹角<15°,清洗干净并干燥后,重新上底漆补平。

7.涂刷航标漆

涂刷航标漆采用高空吊板进行作业,采用吊绳、保险绳、安全带三保险作业,首先对表面进行清理,彻底清除表面灰尘、油污及附着不牢的混凝土块等杂物,对破损处采用环氧砂浆配合环氧胶泥进行修复补强平整,然后根据烟囱原要求涂装氯化橡胶航标漆两道(红白相间,涂刷高度为100米)。

8.1高处作业滑板安装施工方法

8.1.1在安装滑板装置以前,工作人员必须检查吊板整套装置及构件是否完整,齐全,各项技术指标是否符合要求:

8.1.1.1检查吊绳的局部是否有断和微断的现象,拉力的负荷、长度是否符合施工作业。

8.1.1.2上料绳、安全绳、安全带、安全帽、U型马蹄扣、吊板是否有老化现象。

8.1.1.3检查吊椅及承重部位是否牢固,有破损。

8.1.2滑板整套装置检查合格后,工作人员沿着维修爬梯将工具运到顶部(在攀登以前工作人同必须戴好安全帽、安全带等防护工具。由于是超高空作业,工作人员禁止疲劳攀登,如在中间休息必须将安全带挂好方可休息。中间休息不宜过长,到达顶部可以长期休息)。

8.2航标漆涂装

施工环境温度以5~30℃为宜,相对湿度不宜大于85%,遇雨、雾、大风天气不得进行施工。

8.2.1油漆开桶:开桶前应先确认其牌号、品种、颜色、批号等,并记录在杂。开桶时避免灰尘杂物混入桶内,桶内不应存在结皮、结块、凝胶等现象。

8.2.2当有漆皮或其它杂物时,则应使用80120目的筛网过滤后,方可使用。如有结皮,须将漆皮整块或分成若干块取出,而不能捣碎混入漆中。开桶使用后的剩余涂料,必须密闭保存。

8.2.3搅拌:涂料中各成份的比重有差异,比重大者易沉淀,故要求使用前必须进行充分搅拌,使其均匀如一。

8.2.4配比:双组份涂料必须严格按照说明书所规定的比例(面漆按41的重量比)来混合,一旦配比混合后,就必须在规定的时间内用完。

8.2.5刷漆顺序:必须先上后下,先左后右,先内后外,先次后主地分段进行。垂直方向最后一次应自上而下、水平方向最后一次应以光线照射的方向涂刷,以帮助漆膜流干。

8.2.6涂层的第一道漆膜干后,方可进行下道涂层施工。所有涂层不得漏涂,涂层表面应光滑平整,颜色一致无针孔、气泡、流挂、剥落、粉化和破损等缺陷。面漆涂刷颜色必须符合设计要求。施工前应配置油漆颜色样板,色泽和油漆必须符合要求。

8.2.7防腐面漆涂刷颜色必须符合设计要求,施工前应配置涂料颜色样板,色泽和涂料厚度必须符合要求。

7.避雷针安装

所有有可能接触酸腐蚀的金属部件必须采用316L以上耐酸不锈钢,并制成针尖状, 壁厚度不得小于3㎜。

避雷针应垂直安装牢固,垂直度允许偏差为3/1000

避雷针安装先将支座钢板的底板固定在预埋的地脚螺栓上,焊上一块助板,,再将避雷针立起,找直、找正后,进行点焊再加以校正,焊上其他三快肋板,最后将引下线焊在底板上。

避雷装置底部引下线在筒壁外标高1米处,避雷线用四根Ø16导线筋设置。导线筋随筒身施工布设,接地电阻不大与10欧姆。

接闪器和引下线应镀锡或涂漆,在腐蚀性较大的场合,增大或用其他防腐措施。

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